「WELL AIR導入で成果を出すための“3ステップ”――効果測定のコツを完全ガイド」

前回の記事では、加工メーカーで実際に起きていた“毎朝の水抜き負荷”と、WELL AIR導入による改善効果をご紹介しました。


今回はその続編として、「どう導入すれば効果が出るのか?」

そして 「どんな項目を数値化すれば、社内説明・稟議がスムーズになるのか?」

を、初心者でも迷わず取り組めるように整理します。

 


 

 

■ STEP1:現状の“負荷ポイント”を見える化する

 

最初のステップは、難しい測定ではありません。

現場担当者が「実際に困っていること」を、まずは “時間”と“頻度” の2軸で整理することです。

 

(1)毎朝のメンテ作業の所要時間

  • 配管末端トラップの確認

  • 水抜き作業

  • 立ち上がり時の動作チェック

 

例:10分/日 × 月20日 → 月間200分(3時間20分)

 

(2)月間のトラブル発生回数

  • エアシリンダー動作不良

  • ソレノイドバルブの固着

  • エアブロー不足によるチョコ停

 

数字が小さくても、1回あたりのライン停止コストは大きいため、必ず記録します。


 

(3)フィルター交換頻度

  • 月/年あたりの交換回数

  • 交換要員の作業時間・コスト

  • 在庫スペース・管理コスト

 

これらは「WELL AIRを導入する前後」で最も変化が出やすい指標です。

 


 

 

■ STEP2:WELL AIRの設置位置を選ぶ


次に重要なのは、「どこに設置するか」 です。

 

結論:末端に近い“最終工程前”が最も効果的

 

理由はシンプルです。

配管が長いほど、途中でドレンが再発しやすいからです。

 


 

 

■ 代表的なおすすめ設置ポイント

 

◎ CNC旋盤・マシニング

  • チャックエア

  • ワーク吸着部

  • 内部エアシール(スピンドル保護)

 

◎ 食品・飲料ライン

  • エアブロー前(結露による異物巻込み防止)

  • キャップ印字工程

  • 洗浄後の水滴除去工程

 

◎ 樹脂成形

  • 金型開閉部のエア駆動

  • ピック&プレースの吸着工程

 

◎ 製鉄業界(高湿度 × 高温 × ドレン多発環境)

製鉄所は、圧縮空気の配管距離が非常に長く、湿度・熱源・粉塵が混在するため、末端部でのドレン・スケール発生が非常に多い“WELL AIRの典型的な適応現場”です。

  • エアシリンダー系統

    → 熱・スケールが原因の固着防止、動作安定

  • クレーン・搬送設備の制御エア

    → 高所配管での結露再発を抑え、トラブル減少

  • エアブロー工程(冷却・除塵用途)

    → 水滴混入による品質ムラを抑制

  • 計測装置・分析機器の供給エア

    → 水滴・油滴混入によるセンサー誤作動を防止

  • 設備更新時の“既設配管流用ライン”

    → 古い配管のスケール混入リスクを大幅に低減

 


 

 

■ STEP3:導入後の“効果測定”

 

導入後のチェック項目は以下の4つに絞ればOKです。

 

① 毎朝のメンテ時間 → ゼロ化しているか?

チェック方法:

  • 朝のトラップ水量(写真が最も説得力あり)

  • 水抜き動作の有無

 

多くの現場で、1日10分 → 0分 という劇的な変化が起きます。

 


 

 

② トラブル発生回数の推移

  • 導入前:月3件

  • 導入後:0~1件


特にエアシリンダーや電磁弁での変化が大きい傾向があります。

 


 

 

③ フィルター交換頻度がどれだけ減ったか?

  • 交換頻度

  • 交換コスト

  • フィルターの目詰まり状況(導入後は明らかに汚れ方が変わる)

 

WELL AIRは“プレフィルタ”として働くため、後段の濾過式フィルター寿命が顕著に延びます。

 


 

④ 設備停止・チョコ停の減少

  • 「止まらなくなった」は経済効果が大きい

  • 特に、末端での結露によるチョコ停が減る

 

ライン停止の費用は1回数万円~数十万円に及ぶため、

一度のチョコ停削減だけでWELL AIRの費用を回収できるケースも珍しくありません。

 


 

 

■ 効果を“稟議書”で通すための具体例

 

以下の数字は、実際のユーザー現場を基にした“典型的な改善例”です。

項目

導入前

導入後

改善

毎朝の水抜き

10分/日

0分

月200分削減

シリンダー不良

月3件

0件

作業時間+交換費削減

フィルター交換

2回/月

1回以下

部品費50%以上削減

設備停止(ドレン原因)

月1~2件

ほぼ0

生産ロス削減

 

これらを“数字で並べる”ことで、稟議は一気に通りやすくなります。


 

 

■ まとめ

 

WELL AIRを導入する際に大切なのは、

 

1. 現場の負荷を数値で見える化する

 

2. 末端に近い最適位置に設置する

3. 導入後は「時間」「頻度」「コスト」の3つで効果測定する


というシンプルな3ステップ。


これを押さえることで、

「なんとなく良い気がする」ではなく、「確実にコスト削減できた」と説明できる導入」

に変わります。

 


 

 

■ 次回予告

次回は、

「油ミストが多い現場で、WELL AIRをどう活かすか?」

というテーマで、

冷凍式ドライヤー・オイルミストフィルターとの組み合わせや、

“メンテナンスレスでできる最適化”を詳しく解説します。


ぜひお楽しみに。