「毎朝の“ポタポタ”をゼロに――保守担当が認めた圧縮空気設備の小さな革命」
―― 「朝来て、まず配管末端のトラップを見に行く。水が溜まってる…また今日もこうか」。そんなルーチンを、あなたも経験されたことはないでしょうか？圧縮空気配管の末端に「水滴」「油滴」「微細な固形物」が混ざった“ドレン”がじわじわ貯まっていると、目立たないながらもメンテナンス現場にとって確実に“気がかりな負荷”となります。
この“隠れた負荷”こそ、機械のチョコ停、フィルター交換の頻度アップ、人手・時間・ストレスの増大を招くのです。今回は、そんな現場のリアルを“ある加工メーカーの事例”を通じて、保守担当者目線でご紹介します。
課題：現場で起きていた“地味だけど確かな重さ”
ある加工メーカーでは、CNC旋盤のワークを保持・排出するエアシリンダーで動作不良が頻発していました。
引き込みに失敗することが月に数件あり、担当者は「また止まったか…」と頭を抱えていたそうです。
調査の結果、配管末端に滞留した水滴や油滴がエアシリンダー内部に侵入し、シール部の劣化やピストン動作の鈍化を招いていることが判明しました。
既設のコンプレッサー近くの冷凍式ドライヤーや配管途中ラインフィルターは正常に動作していましたが、配管距離が長く結露しやすい構成のため、末端部ではドレンの再発が避けられませんでした。
結果として、ただでさえ手が回らない朝のトラップ確認や水抜き作業、シリンダー交換などの現場の負担に。
解決：末端アドオン設置で“手を止める”選択肢
そこで導入されたのが、当社の「メンテナンス不要」型の末端処理装置 WELL AIR。配管末端にアドオン設置するだけで、水・油・固形物を“衝突＋遠心力”で分離除去。フィルター交換・乾燥剤の補充・熱源使用といった作業は不要です。導入後、担当者がまず気づいたのは「朝のトラップ、水がまったく溜まってない！」という変化でした。設置から数週間で、毎朝の「水抜き作業」が不要になったのです。
効果：見えないコストに“断”を入れた
その結果、次のような改善が報告されました。
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水抜き作業が毎日10分×5日＝50分／週からゼロに。月間2時間以上の作業削減。
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引き込み不良が月数件→ほぼゼロ。トラブル対応に充てていた時間が削減。
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フィルター交換頻度が半分以下に減少。交換部品在庫・作業計画も軽減。
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配管末端の結露・滞留が抑えられ、機械停止・チョコ停の回数も明確に減りました。
こうして、保守担当者の“毎朝の手間”をなくし、設備稼働の安心感を向上させたのです。
まとめ＋次回予告
「配管末端のポタポタ」が、実は設備停止や品質低下、交換部品費用という“見えにくいコスト”につながっていました。そして、WELL AIRを導入することで、保守担当者はその負荷から“解放”され、より生産に集中できる状態へと変わったのです。
次回の記事では、いよいよ“導入ステップ＆効果測定のポイント”を、実際に何を測ればよいか、どうやって数値化するかを初心者でも分かるように解説いたします。ぜひお楽しみに。